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锯齿形大螺距螺纹加工宏程序

R1=100 ;(起点)

R2=-300;(螺纹长度)

R3=32;(螺距)

R4=24;(槽宽)

R5=5;(刀宽)

R6=2434;(螺纹外径)

R7=2400;(螺纹底径)

R11=1 (Z轴窜刀次数)

R12=0.5；(X向吃刀深度，半径)

R14=45；（角度）

R13=(R4-R5-R12)/(TRNUC((R4-R5-R12)/R5) 1)；（Z向每次位移）

R8=R6-R12*2 (X轴起刀点)

R10=R6 100 (X轴退刀点)

G90G95M3S14; ()

G0X=R10 Z=R1

AA:

G0Z=R1-R12

X=R8

G33 Z=R2 K32 SF=0

G0 X=R10

R1=100-R13*R11

R11=R11 1

IF R11lt;=TRNUC((R4-R5-R12)/R5 1 GOTOB AA

R12=R12 0.5

R8=R6-R12*2

R13=(R4-R5-R12)/(TRNUC((R4-R5-R12)/R5) 1)

R1=100

R11=1

IF R8gt;=R7 GOTOB AA

M30 ；（2016.12.16;13.32H）

立铣刀螺旋角巨细对切削功能的影响

一、螺旋刃立铣刀的根本特性与问题的提出立铣刀的根本刃口形状（螺旋槽形状）有直形和螺旋形两种。因为螺旋刃立铣刀相对于直刃具有切削轻捷、平稳、功率高和使用范围广等长处，因而在铣削加 工中得到了广泛应用。依据加工设备和加工对象的不同要求，螺旋刃立铣刀有左刃、右刃和左螺旋 、右螺旋之分的４种不同组合；

1、其间左刃左螺旋和右刃右螺旋在加工中的轴向切削阻力有把 立铣刀从刀夹中拔出的趋势，需选用拉紧螺栓战胜轴向切削阻力．而左刃右螺旋和右刃左螺旋的轴

向切削阻力刚好把立铣刀压向夹头方，故多选用锥柄加扁尾，以适应大功率切削．因为右刃右螺旋 立铣刀可让切屑沿排屑槽向柄部排出，易保证切削的平稳进行，契合机床主轴旋向标准，在高功能

夹头的支持下装卸方便，所以，其使用范围广，使用量蕞大．实践应用中的螺旋刃立铣刀，其螺 旋角一般在30°～45°。在刀具原理、设计和应用技能领域，依据工件资料、刀具资料及切削

加工诸参数的不同，有关螺旋刃立铣刀的切削力、扭矩、切削功率及前角、后角等首要刀具视点的 设计计算公式、试验数据与使用经验等资料很多，但有关螺旋角巨细与立铣刀加工功能的评论和资

料介绍很少．一般以为，螺旋刃立铣刀的螺旋角β就是刃倾角λｓ，但有关刃倾角的介绍和评论主

要以车削加工为主线展开，而铣削和车削究竟有许多不同之处，因而不可能彻底适用．

2、对铣削而言 ，一般以为较大的螺旋角能够添加同时工作的齿数，减少铣削过程中的冲击和添加其平稳性并使立铣刀刀刃尖利、实践前角增大．除此之外，螺旋角的巨细敌对铣刀的功能究竟还会产生什

么样的影响呢？刀具视点之间是相互联络和影响的．不妨首要经过试验和实践加工例，取得开始认 识和相关知识，为进一步的深入探讨做准备。

二、螺旋角与２刃立铣刀铣槽试验试验在立式加工中心 上进行．选用直径?12ｍｍ的不同螺旋角的２刃立铣刀，铣宽度×高度为12ｍｍ×12ｍｍ的

槽，并以加工后槽的底面为基准，丈量槽的两边面的笔直度差错（旁边面蕞大变形量ΔＸ），经过比 较差错值的巨细来评价螺旋角巨细敌对铣刀铣槽时加工精度的影响．被切削资料为硬度28HRC 的碳素钢．试验中各刀具的切削参数一致为：进给速度50ｍｍ／ｍiｎ，切削速度29ｍ／ｍiｎ，吃刀深度12ｍｍ．切削中冷却液选用油性．试验成果如图１所示．图１螺旋角与铣槽时的加

工精度图２铣旁边面时的螺旋角与加工精度从试验成果能够看出：

1、逆铣侧总是呈现过切，而与 之相反，顺铣侧总是呈现漏切，且过切量和漏切量的蕞大点在立铣刀伸出远处．这一点契合逆铣 、顺铣时的刀具变形规则和刀具伸出长度的变形规则．

2、立铣刀的螺旋角小于30°前，不管 是顺铣侧仍是逆铣侧，笔直度差错值都随螺旋角的增大而增大．螺旋角大于40°今后，又随螺旋

角的增大而变小．因而，能够以为立铣刀有较小的螺旋角或有较大的螺旋角时，其铣槽加工的形状 精度高．

3、从加工精度看，在螺旋角为０，即切削刃为直刃时精度蕞高．但从立铣刀螺旋角的 根本特性可知，这时彻底呈断续切削，切削冲击力大，对刀具本身的制作精度要求高，加工精度对

刀具本身精度的依赖性很强，刀具的使用寿命短．所以，实践应用中应依据具体情况辩证地考虑。

三、螺旋角与４刃立铣刀铣旁边面试验在立式加工中心上，用螺旋角分别为30°和55°度的４刃立

铣刀铣旁边面，比较两种立铣刀随切削宽度（径向吃刀量）的改动对加工精度的影响．立铣刀直径为 ?25ｍｍ，被切削资料为硬度94HRB的45号钢．切削悉数选用顺铣方式和干式切削．切削

参数一致为：进给速度100ｍｍ／min，切削速度26ｍm／min，切削深度38ｍｍ．加工

后所测得的笔直度差错、平面度差错和外表粗糙度值如图２所示．能够看出，在切削宽度不是特别 大时，55°的大螺旋角立铣刀比30°螺旋角立铣刀的加工精度高．这一点与图１的铣槽试验结

果相吻合．剖析其原因，能够以为这是因为当切削宽度较小时，螺旋角较大的立铣刀实践前角大， 刃口尖利，切入性好；切向切削阻力小，减小能量消耗和刀具变形，切削轻捷；切削刃与被切削面

的接触点多，使立铣刀切入和切出时比较平稳，切削阻力的波动小，减弱了加工中敌对铣刀的振荡 鼓励等要素的综合效应所致．

四、螺旋角特性的概括

1、螺旋角与切削阻力：切向切削阻力随螺旋 角的增大而减小，轴向切削阻力随螺旋角的增大而增大．

2、螺旋角与前角：螺旋角的增大使立 铣刀实践前角增大，刃口愈加尖利．

3、螺旋角与被加工面精度：一般被加工面的笔直度和平面 度公差值随螺旋角的增大而添加，但螺旋角大于40°今后反而随螺旋角的增大而呈减小趋势．

4、螺旋角与刀具寿命：圆周刃刃带的磨损速度与螺旋角巨细根本成正比；另一方面，当螺旋角很 小时，轻微的刀具磨损也将显着下降刀具的切削功能，引起振荡，使刀具无法继续使用．当螺旋角

过大时，刀具刚性变差，寿命减低．

5、螺旋角与被切削资料：加工硬度低的软质资料时，用大 螺旋角，以增大前角，进步刃口的尖利性；加工硬度高的硬质资料时，用小螺旋角，以减小前角，

进步刃口的刚性．

终螺旋角是螺旋刃立铣刀的首要参数之一，螺旋角巨细的改动对刀具的切 削加工功能有很大影响．跟着数控加工技能和柔性制作技能的发展，在刀具制作工艺上改动螺旋角 的巨细已成为可能和十分简洁．假如进一步深入研究螺旋角巨细对螺旋刃立铣刀切削功能的各种影 响，在制作和选用螺旋刃立铣刀时，结合机床和工装卡具的功能，依据被加工资料的功能及加工精 度、加工功率以及刀具资料和刀具寿命等要素综合考虑，优化螺旋角的巨细，无疑会对促进、 高精铣削加工起重要作用。

螺纹加工在机械加工中占有必定方位，特别是对一些管件联接加工就显得特别重要，如米、英寸制螺纹加工、石油管螺纹加工、锥度螺纹加工等方面。

特征及选用

（一）螺纹车刀特征及使用范围

常见的螺纹车刀有：焊接式硬质合金车刀、硬质合金单刃机夹式螺纹车刀、硬质合金机夹可转位式螺纹车刀及棱体螺纹车刀、圆体螺纹车刀等。

焊接式硬质合金车刀，具有制作简略、重磨方便等长处，但一起对机床操作者的螺纹刀具修磨水平要求较高，常用于小工厂或单件零件的加工。硬质合金单刃机夹式螺纹车刀与硬质合金机夹可转位式螺纹车刀，因为刀片装夹敏捷可靠、重复***精度高挡特征，具有较高的切削速度及功率，广泛使用于机械加工企业。常用于车削各类不同的表里螺纹。

棱体型螺纹车刀及圆体型螺纹车刀，一般用于多齿螺纹加工，具有、等特征，但该类螺纹车刀具有结构稍显凌乱、制作及修磨较困难等缺点，仅使用于环套类零件的大螺孔加工，现在该类螺纹刀具渐渐被梳齿螺纹铣刀代替。

（二）螺纹车刀结构方法及底子标准

1．单刃机夹式螺纹车刀的结构及底子标准***标准GB/T10954—2006别离规则了机械夹固式硬质合金螺纹车刀的结构。所用的刀片方法如图所示。

a）外螺纹车刀 b）内螺纹车刀

2.机夹可转位式螺纹车刀的结构方法及底子标准 机夹可转位式螺纹车刀现在尚无***标准，其结构方法及底子标准可参考图，所用可转位刀片如图所示。

典型机夹可转位螺纹车刀夹紧结构有螺钉式、楔块式和上压式等，可根据具体情况自行选用。

螺钉式机夹可转位螺纹车刀

1－刀垫 2－刀垫夹紧螺钉 3－刀片夹紧螺钉 4、5－扳手

楔块式机夹可转位螺纹车刀

1－刀垫 2－中心销 3、5－扳手 4－楔块组件

机夹可转位式螺纹车刀加工如图所示.

螺纹是机械工程中常见的几何特征之一, 运用广泛。螺纹的加工工艺较多, 如根据塑性变形的滚丝与搓丝, 根据切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。其中, 螺纹车削是单件或小批量生产常用的加工办法之一。作为数控车床, 螺纹车削加工是其根本功能之一。

1螺纹车削加工特色

　　螺纹数控加工不同于轮廓加工，其特色表现为：螺纹加工属于成形加工，同时参与的切削刃较长，易呈现啃刀与扎刀现象，一般均需多刀切削完成；为确保导程(或螺距) 准确，有必要要有适宜的切入与切出长度； 螺纹加工的牙型及牙型角根本由刀具形状确保，因而，刀具的形状与正确装置直接影响螺纹牙型的质量；螺纹加工时的进给量与主轴转速有必要保持严厉的传动比， 即F = Ph(mm/ r)，因而，加工时禁止运用恒线速度操控；螺纹切削加工的切削速度一般不高，以不呈现积屑瘤或刀具塑性损坏为原则。

2螺纹车削加工办法

　　螺纹存在右旋与左旋之分, 其加工办法与主轴转向、刀具方位与进给方向有关。以外螺纹为例, 其加工办法如图1所示。内螺纹的加工办法由读者自行分析。

图1 外螺纹加工办法

a)、d) 右旋螺纹　b)、c) 左旋螺纹

　　图1a 所示为常见的右旋螺纹加工办法, 主轴正转、前置正装或后置反装刀具、从右至左进给。若进给方向反向, 则为左旋螺纹加工, 如图1b 所示。

　　图1c 所示为左旋螺纹加工, 主轴反转、前置反装或后置正装刀具、从右至左进给。

　　若进给方向反向, 则为右旋螺纹加工, 如图1d 所示。

3 螺纹车削进刀办法

　　(1) 进刀办法　螺纹加工有必要多刀切削, 其进刀办法有以下几种, 如图2所示。

图2　进刀办法

a) 径向进刀　b) 侧向进刀　c) 改善式侧向进刀　d) 左右侧替换进刀

　　1) 径向进刀(图2a) 是基础的进给办法, 编程简单, 左、右切削刃后刀面磨损均匀, 牙型与刀头的吻合度高; 但切屑操控困难, 或许发生振荡, 刀尖处负荷大且温度高。适合于小螺距(导程) 螺纹的加工以及螺纹的精加工。

　　2) 侧向进刀(图2b) 属较为基础的进刀办法, 有专用的复合固定循环指令编程,可降低切削力, 切屑排出操控便利; 但由于纯单侧刃切削, 左、右切削刃磨损不均匀, 右侧后刀面磨损大。适合于稍大螺距(导程) 螺纹的粗加工。

　　3) 改善式侧向进刀(图2c) 由于进刀方向的稍微改变, 使得右侧切削刃也参与必定程度的切削, 必定程度上按捺了右侧后刀面的磨损, 减小了切削热, 改善了侧向进刀的缺乏。

　　4) 左右侧替换进刀(图2d) 的特色是左、右切削刃磨损均匀, 能延常刀具寿数,切削排出操控便利; 缺乏之处是编程稍显复杂。适用于大牙型、大螺距螺纹的加工, 乃至可用于梯形螺纹的加工, 在编程才能答应的情况下推荐运用。

　　另外, 在加工梯形螺纹时还经常采用一种分层切削式进刀办法。

　　(2) 进刀深度(又称切削深度) 　螺纹加工多次切削的进刀深度选取办法有两种———恒切削面积与恒切削深度进刀, 如图3 所示。

图3　进刀深度操控

　a) 恒切削面积　b) 恒切削深度

　1) 恒切削面积进刀, 每次进刀的切削面积相等, 即Ai=常数。该办法是数控车螺纹时常用的办法, 且一般加工功率蕞高; 每次走刀的切削力均匀, 有利于提高刀具寿数。

　　2) 恒切削深度进刀, 其每一刀的切削深度相等, 即api = 常数。该办法切屑厚度不变, 可优化切屑形状。缺乏之处是走刀次数较多, 仅作为一种弥补计划。

4螺纹加工常见问题及解决办法