苏州硬质合金刀具材料服务为先“本信息长期有效”

刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/ CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能。特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成成为可能。

现在，许多CAD/ CAM软件包括提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了分析。

一、数控加工常用刀具的种类及性能

数控加工刀具必须适应数控机床高速、和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢 刃具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④陶瓷刃具等。从切削工艺上可分为：①铣削刀具；②钻削刀具；③镗削刀具；④车削刀具等。

刀具材料应具备的性能：

（1）高硬度刀具材料的硬度应高于工件的硬度

（2）足够的韧性承受切削力、振动和冲击；

（3）高耐磨性耐磨性是材料抵抗磨损的能力；

（4）高耐热性刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的能力；

（5）良好的工艺性

二、数控加工刀具的选择

刀具的选择应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选镶硬质合金刀片面铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和梯形铣刀等。在进行曲面加工时，应选用球头刀具，并且球头刀具半径应小于曲面的曲率半径。由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般取得很密，而平头刃具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证精度的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平。

在数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先面后孔；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。

三、数控加工切削用量的确定

合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主。半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床性能、切削用量手册，并结合经验面定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者相互适应，以形成切削用量。

（1）背吃刀量 在机床，工件和刀具的刚度允许的情况下，应尽可能使背吃刀量等于加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，应留少量精加工余量，一般留0.2 -0.5mm。

（2）切削宽度L一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。数控加工中，一般L的取值范围为：L= （0.6- 0.9）d。

（3）切削速度切削速度也是提高生产率的一个措施，但切削速度与刀具耐用度的关系比较密切。随着切削速度的增大，刀具耐用度急剧下降，故切削速度的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削45钢时，切削速度可采用26m/ mi左右：而用同样的立铣刀铣削铝合金时，切削速度可选129m/ mi以上。

（4）主轴转速n（r/mi）主轴转速一般根据切削速度来选定。计算公式为：n= 1000/ d，式中d为刀具直径（mm）。数控机床的控制面板上一般配有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行倍率调整。

（5）进给速度F进给速度应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。

确定进给速度的原则：

一、当工件的质量要求能够保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100 - 200mm/ mi范围内选取。

第二、在刀断、加工深孔或用高速钢具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20- 50mm/ mi范围内选取。

第三、当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20- 5Omm/ min范围内选取。

在数控加工过程中，进给速度也可通过机床控制面板上的进给倍率修调开关进行人工调整，但是进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。

随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点。

活塞环主要分为气环和油环两种。

活塞环的作用

气环的作用是保证气缸与活塞间的密封性，防止漏气，并且要把活塞顶部吸收的大部分热量传给气缸壁，由冷却水带走；油环起布油和刮油的作用，下行时刮除气缸壁上多余的机油，上行时在气缸壁上铺涂一层均匀的油膜。这样既可以防止机油窜入气缸中燃烧掉，又可以减少活塞与气缸壁的摩擦阻力。此外，油环还能起到辅助封气的作用。

活塞环的工作条件及性能要求

活塞环工作时受到气缸中高温、高压燃气的作用，温度较高（尤其是，温度可达600K）。活塞环在气缸内做高速运动，加上高温下部分机油出现变质，使活塞环的润滑条件变差，难以保证液体润滑，磨损严重。因此，要求活塞环弹性好，强度高、耐磨损。

活塞环的间隙

活塞环会在发动机运转过程中与高温气体接触发生热膨胀现象，而周期性的往复运动又使其出现径向胀缩变形。因此，为了保证正常的工作，活塞环在气缸内应该具有以下间隙。

d—活塞环内径；B—活塞环宽度

■ 端隙又称开口间隙，是指活塞环在冷态下装入气缸后，该环在上止点时，环的两端头之间的间隙。一般为0.25~0.50mm。

■ 侧隙又称边隙，是指活塞环装入活塞后，其侧面与活塞环槽之间的间隙。第道环因为工作温度高，间隙较大，一般为0.04~0.10mm；其他环一般为0.03~0.07mm。油环侧隙比气环小。

■ 背隙是指活塞环装入气缸后，活塞环内圆柱面与活塞环槽底部间的间隙，一般为0.50~1.00mm。油环背隙较气环大，有利于增大存油间隙，便于减压泄油。

活塞环的泵油作用

由于侧隙和背隙的存在，当发动机工作时，活塞环便产生了泵油作用。其原因是，活塞下行时，活塞环靠在环槽的上方，活塞环从缸壁上刮下来的机油充入环槽下方；当活塞上行时，活塞环又靠在环槽的下方，同时将机油挤压到环槽上方。如此反复运动，就将缸壁上的机油泵入燃烧室。由于活塞环的泵油作用，使机油窜入燃烧室，会使燃烧室内形成积炭和增加机油消耗，并且还可能在环槽（尤其是第道气环槽）中形成积炭，使环卡死，失去密封作用，甚至折断活塞环。

气 环

■ 气环的密封机理

活塞环有一个切口，且在自由状态下不是圆环形，其外形尺寸比气缸的内径大些，因此，它随活塞一起装入气缸后，便产生弹力而紧贴在气缸壁上。

活塞环在燃气压力作用下，压紧在环槽的下端面上，于是燃气便绕流到环的背面，并发生膨胀，其压力下降。同时，燃气压力对环背的作用力使活塞环更紧地贴在气缸壁上。压力已有所降低的燃气，从第道气环的切口漏到第二道气环的上平面时，又把这道气环压贴在第二环槽的下端面上，于是，燃气又绕流到这个环的背面，再发生膨胀，其压力又进一步降低。

如此继续进行下去，从后一道气环漏出来的燃气，其压力和流速已经大大减小，因而泄漏的燃气量也就很少了。因此，为数很少的几道切口相互错开的气环所构成的“迷宫式”封气装置，就足以对气缸中的高压燃气进行有效的密封。

气环的断面形状及各环间隙处的气体压力

■ 气环的切口

气缸内的燃气漏入曲轴箱的主要通路是活塞环的切口，因此，切口的形状和装入气缸后的间隙大小对于漏入曲轴箱的燃气量有一定的影响，切口间隙过大，则漏气严重，使发动机功率减小；间隙过小，活塞环受热膨胀后就有可能卡死或折断。切口间隙值一般为0.25~0.8mm。第道气环的温度，因而其切口间隙值。

气环的切口形状

直角形切口工艺性好；阶梯形切口的密封性好，但工艺性较差；斜口形切口，斜角一般为30°或45°，其密封作用和工艺性均介于前两种之间，但其锐角部位在套装入活塞时容易折损；图中(d)为二冲程发动机活塞环的带防转销钉槽的切口，压配在活塞环槽中的销钉，是用来防止活塞环在工作中绕活塞中心线转动的。

■ 气环断面形状

气环的断面形状

■ 矩形环的优点是结构简单、制造方便、散热性好、废品率低；缺点主要是有泵油作用，容易造成机油消耗量过大并有可能形成燃烧室积炭。另外，矩形环的刮油性、磨合性及密封性较差，现代汽车基本不采用。

■ 锥面环的优点是与气缸壁的接触为线接触，密封和磨合性能较好，刮油作用明显，容易形成油膜以改善润滑；缺点是传热性能较差。锥面环主要应用在除第道环外的其他环。

■ 扭曲环是当代汽车发动机广泛应用的一种活塞环，主要是因为扭曲环除具有锥面环的优点之外，还能减小泵油作用，减轻磨损、提高散热性能。安装扭曲环时应特别注意：内圆切槽向上，外圆切槽向下，不能装反。

■ 梯形环的主要优点是能把沉积在环槽中的结焦挤出，从而避免了活塞环被黏结而出现折断，同时其密封性能优越，使用寿命长；缺点主要是上下两端面的精磨工艺较复杂。梯形环在热负荷较大的柴油发动机上使用较多。

■ 桶面环的优点是活塞的上下行程都可以形成楔形油膜以改善润滑，对活塞在气缸内摆动的适应性好，接触面积小，有利于密封；缺点是凸圆弧面加工困难，多用于强化柴油发动机的第道环。

油 环

油环分为普通油环和组合油环两种。

普通油环是用合金铸铁制造的。其外圆面的中间切有一道凹槽，在凹槽底部加工出很多穿通的排油小孔或狭缝。油环上唇的上端面外缘一般均有倒角，可以使油环向上运动时能够形成油楔。机油可以把油环推离气缸壁，从而易于进入油环的切槽内。下唇的下端面外缘不倒角，这样向下刮油能力较强。鼻式油环和双鼻式油环的刮油能力更强，但加工较困难。

油环及其刮油作用

油环的断面形状

对于由三个刮油钢片和两个弹性衬环组成的组合式油环，轴向衬环夹装在第二、第三刮油片之间，径向衬环使三个刮油片压紧在气缸壁上。这种油环的优点是，片环薄，对气缸壁的比压（单位面积上的压力）大，因而刮油作用强；三个刮油片是各自独立的，故对气缸的适应性好；重量轻；回油通路大。因此，组合油环在高速发动机上得到较广的应用。其缺点是制造成本高（片环的外表面必须镀铬，否则滑动性不好）。

德国轿车齿轮加工技能，震撼解读！

现在，我国已成为世界地一轿车制作与销售大国，轿车制作业已成为我国经济不可或缺的支柱产业。轿车齿轮制作与运用量（主机及配件运用）无疑成为世界地一。

轿车齿轮作为轿车上要害零件，首要用于传递动力和运动，并通过它们来改动发动机曲轴和主轴齿轮的速比。因为轿车行进状况随路况随机改变，因而轿车齿轮的工作状况非常复杂，这就要求轿车齿轮具有杰出的内质量。

轿车齿轮热处理工艺、特点与效果

轿车齿轮的内涵质量首要是指齿轮的显微安排、力学功能等目标满意技能要求，一起其他缺陷必须操控在规则的技能范围之内。

轿车齿轮内涵质量的好坏是决定齿轮质量的要害，其彻底取决于热处理质量，是齿轮完成低噪声、，长寿命的要害因素。

轿车齿轮热处理（工艺）包括：一是普通热处理，如退火、正火、淬火、回火、调质；二是外表热处理，其包括外表淬火（如感应淬火、激光淬火等）和化学热处理（如渗碳、碳氮共渗、渗氮、氮碳共渗等）。

1调质

调质是将齿轮等零件淬火后进行高温（500~650℃）回火的操作。调质处理常用于含碳量0.3%~0.5%（质量分数）的碳素钢或合金钢制作的齿轮。

调质能够细化晶粒，并获得均匀、具有必定弥散度、尤秀力学功能的回火索氏体安排。一般经调质处理后，齿轮硬度可达220~285HBW。调质齿轮的归纳功能优于正火。

调质常用于齿轮的准备热处理（如渗氮、感应淬火前的调质处理）和终究热处理。

2外表淬火

齿轮齿面淬火硬度一般为45~55HRC。外表淬火齿轮承载才能高，并能够承受冲击载荷。通常外表淬火齿轮的毛坯经正火或调质处理，以便使齿轮心部有必定的强度和韧度。

外表淬火首要有感应淬火、激光淬火与火焰淬火等。与渗碳淬火比较，外表淬火变形小、成本低、。

轿车齿轮外表淬火首要选用感应淬火工艺。因为感应加热速度快，几乎没有氧化、脱碳，齿轮变形很小，还易于完成局部加热及主动化生产，热处理成本低。因而，在现代化轿车行业中得到广泛应用。

3渗碳与碳氮共渗

渗碳淬火

渗碳淬火是先将齿轮等零件放入渗碳介质中，在880~950℃下加热、保温，使齿轮外表增碳，然后进行淬火。

轿车齿轮常用气体渗碳工艺。渗碳淬火、回火后齿轮外表硬度一般在58~63HRC。现在，渗碳淬火已经成为重要轿车齿轮（如差速器齿轮、驱动桥主从动弧齿锥齿轮、变速器齿轮等）的主导热处理工艺。

碳氮共渗

近几年轿车用主动变速器AIT渗碳齿轮的齿面在工作中的实践温度约达300℃，远高于正常的回火温度（150~200℃）。这种外表的温度将导致硬度下降，引发点蚀的产生。选用碳氮共渗后喷丸硬化可进步疲惫强度。在碳氮共渗时，随着含氮量的添加ΔHV（硬度降）进步，抗回火功能进步，抗回火温度到达300℃。

4渗氮与氮碳共渗

渗氮

渗氮是向齿轮等零件外表进入氮原子形成氮化层的化学热处理工艺。渗氮能够进步齿轮外表硬度、耐磨性、疲惫强度及抗蚀才能。渗氮处理温度低，因而齿轮变形小，无需磨削或只需精磨即可。

日本在轿车变速器齿轮热处理时选用渗氮工艺，德国Clocker-离子公司将离子渗氮应用于轿车齿轮，均进步了齿轮精度和运用寿命。

氮碳共渗

氮碳共渗是以渗氮为主一起进入碳的化学热处理工艺。氮碳共渗能够显著进步齿轮的耐磨性、抗胶合和抗擦伤才能、耐疲惫功能及耐腐蚀功能。现在，气体氮碳共渗应用于轿车、轻型客车变速器齿轮等零件。

轿车齿轮热处理的开展趋势

未来轿车齿轮正向重载、高速、和率等方向开展，并力求尺寸小、重量轻、寿命长和经济可靠。

（1）高品质

首要表现在：资料的均匀性，即要求资料具有杰出的成分和安排的均匀性；温度场和流体场，即不断改进温度场和各种流体场，如渗碳、渗氮、碳氮共渗的流体场和淬火的液体场的改进，进一步进步齿轮内涵质量。

（2）低能耗

齿轮热处理先进配备的研制和开展，如开发更好的炉衬耐热和保温节能资料，尽可能下降炉壁温升，削减炉壁热损耗；废热归纳使用，如铸造余热的使用，进行铸造余热正火等，下降齿轮成本。

（3）环保

研究开发齿轮的新工艺，这些新工艺少（无）污染、环保，如低压真空渗碳、离子渗氮、双频感应淬火、激光淬火、稀土及BH催渗等技能的开展。

（4）智能化

智能化是齿轮热处理操控技能开展的必然趋势，计算机、传感器、智能库将构成智能热处理的中心，首要表现在：依据齿轮等零件的资料、技能要求等，体系主动生成工艺；生产过程的彻底闭环主动操控；齿轮等零件的热处理质量的预测、预判；体系故障主动诊断与处置；在线的自适应及应急应变才能，如开发了离子渗氮、碳氮共渗所用的氮势传感器和低压渗碳的碳势传感器等。

常见的修建给排水管材首要有塑料管、金属管和复合管三种。但其实远远超越这些类别，还有更多的新式管材。

1、钢管

钢管包含一般钢管、镀锌钢管及无缝钢管等。一般钢管用于非日子饮用水管道或一般工业给水管道。钢管外表镀锌(选用热浸镀锌工艺生产)是为防锈防腐蚀，以免影响水质，适用于日子饮用水水管或某些水质要求较高的工业用水水管；无缝钢管用于高压管网，其作业压力在1．6MPa以上。

钢管的衔接办法有螺纹衔接、焊接和法兰衔接。螺纹衔接即使用带螺纹的管道配件衔接。配件大都用可锻铸铁制成，分镀锌与不镀锌两种，其抗腐蚀性及机械强度均较大。现在钢制配件较少。镀锌钢管必须用螺纹衔接，其配件也应为镀锌配件。这种办法多用于明装管道。焊接是用焊机、焊条烧焊将两段管道衔接在一起。长处是接头严密，不漏水，不需配件，施工敏捷。但无法拆开。焊接只适用于不镀锌钢管。这种办法多用于暗装管道。

法兰衔接在较大管径(50m以上)的管道上，常将法兰盘焊接(或用螺纹衔接)在管端，再以螺栓将两个法兰衔接在一起，进而两段管道也就衔接在一起了。法兰衔接一般用在衔接阀门、止同阀、水表、水泵等处，以及需求经常拆开、检修的管段上。

2、给水塑料管

常用的给水塑料管是给水硬聚铝乙烯管(UPVC)、给水聚柄烯管(PP管)。此外，还有聚乙烯(PE)管，适用于运送水水温不超越40℃，其有关标准遵从《给水用聚乙烯(PE)管材》GB／T13663的规则；交联聚乙烯(PE—x)管：聚丁烯(PB)管，适于运送水水温为一20"--90℃。它们均具有较强的化学安稳性，耐腐蚀，不受酸、碱、盐、油类等介质的腐蚀，管壁润滑，水力功用好，质量较轻，加工设备便利。但共同的缺陷是耐温性差、强度较低。因而，在运用上也遭到必定的约束。

给水硬聚铝乙烯管(UPVc)，运送水的温度不超越45℃。UPVC管一般选用承插衔接，其间承插粘接适用于管外径20～1601m；橡胶圈衔接适用于管外径大于或等于63mm；与金属管配件、阀门等的衔接选用螺纹或法兰衔接。

给水聚柄烯管(PP管)，适用于体系作业压力不大于0．6Mpa，作业温度不大于70℃。给水聚柄烯管选用热熔承插衔接。与金属管配件衔接时，运用带金属嵌件的聚柄烯管件作为过渡，该管件与聚柄烯管选用热熔承插衔接，与金属管配件选用螺纹衔接。

3、PVC管

实际就是一种塑料管，接口处一般用胶粘接。因为其抗冻和耐热才能都不好，所以很难用作热水管。管材易开裂，遇热也简略变形，大多情况下，PVC管适用于电气穿线管道和排水管道。

4、铜管

铜管及其配件种类标准彻底，直径规模大，可从6mm一273mm恣意选用。铜管易曲折、易加工、易改动形状，能满意工程设备中管道布线和互相衔接的全部需求。特别在现场施工中，铜管的暂时堵截、折弯和打磨等都轻松自如。各种管道和配件既可拼装好后运抵现场，也能够在现场l暂时设备、效果圆满。

铜是一种质地坚固的金属，而腐蚀。能在种不同的环境中运用而不损坏。从国外的运用历史来看，许多铜管道的运用时间已超了修建物自身的运用寿命。因而铜水管是肯定安全牢靠的水管。

铜能够说是具有“绿色面孔的红色金属”。铜能按捺西菌生长，保持饮用水清洁卫生。铜制餐饮具历史悠久、无毒无味。

铜管及配件在高温、高压下仍能保持其形状和强度，也不会有长时间老化现象。

铜管有一层密实坚固的保护层，无论是油脂，碳水化合物，西菌和病毒，有害液体，空气或紫外线均不能穿过它也不能腐蚀它污染水质。寄生物也不能栖息于铜外表。但铜管价位高是它的蕞大缺陷，是现在蕞高及的水管

5、复合资料管

跟着我国工业的不断开展和技术改进，在给水排水工程中选用了很多的新资料和新工艺，复合资料的管道在修建给水工程中得到了广泛的应用。

（1）铝塑复合管道

铝塑复合管道中心层选用焊接铝管，外层和内层选用中密度或高密度聚乙烯塑料或交联高密度聚乙烯，经热熔胶黏合复合而成。该管道既具有金属管道的耐压功用，又具有塑料管道的抗腐功用，是一种用于修建给水的较理想管材。铝塑复合管一般选用螺纹卡套压接，其配件一般是铜制品，它是先将配件螺帽套在管道端头，再把配件内芯套入端头内，然后用扳手扳紧配件与螺帽即可。耐高温功用良好，施工便利大大的进步了劳动效率。管道因为长时间的热胀冷缩会构成管壁错位致使构成渗漏。铝塑管受压时裂。在装修理念比较新的区域，铝塑管已经渐渐的没有了商场，归于被筛选产品。

（2）钢塑复合管道

钢塑复合管道是在钢管内壁衬(涂)必定厚度塑料复合而成的管子。一般分为衬塑钢管和涂塑钢管两种。钢塑复合管一般用螺纹衔接，其配件一般也是钢塑制品。

6、薄壁不锈钢管

跟着国民经济的开展和人民日子水平的进步，薄壁不锈钢水管和不锈钢管件已经成为国内给水管道体系开展的新趋势。满意健康要求的薄壁不锈钢管不会对水质构成二次污染，达到国家直接饮用水质标准的需求。

薄壁不锈钢管是一种能够彻底收回使用的水管，不会给予孙子孙留下不行以处理的垃圾。

薄壁不锈钢管资料的强度高过了一切的水管资料，极大地降低了水管受外力影响漏水的可能性，很多地节省了水资源。

薄壁不锈钢管材地耐腐蚀功用优越，在长时间地运用过程中不会结垢，内壁光亮如故，运送能耗低，节省成本，是运送成本蕞低的水管资料。

薄壁不锈钢管资料的保温功用是铜资料水管的24倍，很多地节省了热水运送中地热能损耗。

薄壁不锈钢管不会污染高及卫生洁具，避免了洁具上发生不行擦洗地“红印”和“蓝印”。

因为，现在在薄壁不锈钢给水管材、管件领域中，相关同类产品的首要区别是衔接方法的不同，所以下面介绍一种常见便利的薄壁。

不锈钢给水管材、管件的衔接方法—卡压式衔接。以带有密封圈的承口管件衔接管道，用专用东西压紧管口而起密封和紧固效果的一种衔接方法。卡压式管件的根本组成是端部U型槽内装有O型密封圈的特殊形状的管接件。拼装时。将不锈钢水管插入管件中，用专用封压东西封压，封压部分的管件、管子被挤压成六角形，从而构成满足的衔接强度，一起因为密封圈的紧缩变形发生密封效果。管件成本低，适合民用商场的推行，明装工程设备简略，施工速度快。

7、给水铸铁管

给水铸铁管具有耐腐蚀性强、接装便利、运用期长(一般情况下，地下铸铁管的运用年限为60年以上)、价格低等长处，多用于DN大于或等于75咖的给水管道中，特别适用于埋地铺设。其缺陷为性脆、质量大、长度小、强度较钢管差。我国生产的给水铸铁直管有低压、普压、高压三种。

近年来在大型高层修建中，将球墨铸铁管规划为总立管，应用于室内给水体系。球墨铸铁管较一般铸铁管壁薄、强度高，其冲击功用为灰口铸铁管的10倍以上。球墨铸铁管选用橡胶圈机械式接口或承插接口，也能够选用螺纹法兰衔接的方法。

其他管材：

硬聚铝乙烯管（UPVC）

在世界规模内，硬聚铝乙烯管道（UPVC）是各种塑料管道中消费量蕞大的种类。选用这种管材，可对我国钢材紧缺、动力缺乏的局面起到积极的缓解效果，经济效益显着。

首要特点：

1、化学腐蚀性好，不生锈

2、内壁润滑，流体运送才能比铸铁管高43.7%

3、价格低价

4、质量轻，易扩口、粘接、曲折、焊接