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铣削曲面时必须注意的8个问题

铣削曲面时必须注意的8个问题

1.刀具的选择

数控机床在加工模具时所采用的刀具多数与通用刀具相同。经常也使用机夹不重磨可转位硬质合金刀片的铣刀。由于模具中有许多是由曲面构成的型腔，所以经常需要采用球头刀以及环形刀（即立铣刀刀尖呈圆弧倒角状）。

2.装配铣床夹具需要注意的事项

按照铣削时的进给方式通常将铣床夹具分为直线进给式、圆周进给式、及靠模铣夹具。那么给铣床装配这些夹具时需要注意什么问题呢？

一、为了提高铣床夹具在机床上安装的稳定性和动态下的抗振性能，各种装置的结构应紧凑，夹具的要尽可能低，夹具体与机床工作台的接触面积要大。

第二、利用铣床铣削加工生产率高（切削时间短），设计夹具时要考虑如何快速地安装工件以缩短辅助时间，一般在夹具卜．还设置有确***置及方向的元件，以便于迅速地调整好夹具、机床的相对位置。

第三、装配铣床夹具时还要考虑切屑流出及清理方便。铣削加工时产生大量切屑，应有足够的排屑空间，大型夹具应考虑排屑口、出屑槽；对不易清除切屑的部位和空间应加防护罩。加工时采用切削液时，夹具体设计要考虑切削液的流向和回收。对于重型铣床夹具，为便于搬运，还应在夹具体上设置吊环等。

3.铣削曲面时应注意的问题

(1) 粗铣 粗铣时应根据被加工曲面给出的余量，用立铣刀按等高面一层一层地铣削，这种粗铣。粗铣后的曲面类似于山坡上的梯田。台阶的高度视粗铣精度而定。

(2) 半精铣 半精铣的目的是铣掉“梯田”的台阶，使被加工表面更接近于理论曲面，采用球头铣刀一般为精加工工序留出0.5㎜左右的加工余量。半精加工的行距和步距可比精加工大。

(3) 精加工 终加工出理论曲面。用球头铣刀精加工曲面时，一般用行切法。对于开敞性比较好的零件而言，行切的折返点应选在曲表的外面，即在编程时，应把曲面向外延伸一些。对开敞性不好的零件表面，由于折返时，切削速度的变化，很容易在已加工表面上及阻挡面上，留下由停顿和振动产生的刀痕。所以在加工和编程时，一是要在折返时降低进给速度，二是在编程时，被加工曲面折返点应稍离开阻挡面。对曲面与阻挡面相贯线应单作一个清根程序另外加工，这样就会使被加工曲面与阻挡面光滑连接，而不致产生很大的刀痕。

(4) 球头铣刀在铣削曲面时，其刀尖处的切削速度很低，如果用球刀垂直于被加工面铣削比较平缓的曲面时，球刀刀尖切出的表面质量比较差，所以应适当地提高主轴转速，另外还应避免用刀尖切削。

(5) 避免垂直下刀。平底圆柱铣刀有两种，一种是端面有尖孔，其端刃不过中心。另一种是端面无尖孔，端刃相连且过中心。在铣削曲面时，有尖孔的端铣刀对不能像钻头似的向下垂直进刀，除非预先钻有工艺孔。否则会把铣刀顶断。如果用无尖孔的端刀时可以垂直向下进刀，但由于刀刃角度太小，轴向力很大，所以也应尽量避免。好的办法是向斜下方进刀，进到一定深度后再用侧刃横向切削。在铣削凹槽面时，可以预钻出工艺孔以便下刀。用球头铣刀垂直进刀的效果虽然比平底的端铣刀要好，但也因轴向力过大、影响切削效果的缘故，好不使用这种下刀方式。

(6) 铣削曲面零件中，如果发现零件材料热处理不好、有裂纹、***不均匀等现象时，应及时停止加工，以免浪费工时。

(7) 在铣削模具型腔比较复杂的曲面时，一般需要较长的周期，因此，在每次开机铣削前应对机床、夹具、刀具进行适当的检查，以免在中途发生故障，影响加工精度，甚至造成废品。

(8) 在模具型腔铣削时，应根据加工表面的粗糙度适当掌握修锉余量。对于铣削比较困难的部位，如果加工表面粗糙度较差，应适当多留些修锉余量；而对于平面、直角沟槽等容易加工的部位，应尽量降低加工表面粗糙度值，减少修锉工作量，避免因大面积修锉而影响型腔曲面的精度。

CNC加工中心刀柄区别介绍

CNC加工中心刀柄区别介绍

BT刀柄中的7:24是什么意思？

如今数控机床在工厂里得到了广泛的应用，这些机床和运用的东西来自世界各地，有着不同的型号和规范。今天和大家聊一聊关于加工中心刀柄的常识。

刀柄是机床和刀具的衔接体，刀柄是影响同心度和动平衡一个关键环节，千万不能将它当成一般的部件来看待。同心度能够决议刀具在旋转一周的情况下各切刃部分的切削量是否均匀；在主轴旋转时动不平衡将发作周期性的震动。

依据主轴锥孔分两大类

按加工中心主轴装刀孔的锥度一般分为两大类：

锥度为7: 24的SK通用刀柄

锥度为1: 10的HSK真空刀柄

▌ 锥度为7: 24的SK通用刀柄

7：24指的是刀柄锥度为7：24，为单独的锥面***，锥柄较长。锥体外表一起要起两个重要作用，即刀柄相对于主轴的准确***以及完成刀柄夹紧。

?优点：不自锁，能够完成快速装卸刀具；制造刀柄只要将锥角加工到即可保证衔接的精度，所以刀柄本钱相对较低。

缺点：在高速旋转时主轴前端锥孔会发作胀大，胀大量的大小随着旋转半径与转速的增大而增大，锥度衔接刚度会下降，在拉杆拉力的作用下，刀柄的轴向位移也会发作改动。每次换刀后刀柄的径向尺度都会发作改动，存在着重复***精度不稳定的问题。

锥度为7:24的通用刀柄一般有五种规范和标准：

1.

国际规范 IS0 7388/1 （简称IV或IT）

2.

日本规范 MAS BT（简称BT）

3.

德国规范 DIN 2080型（简称 NT或ST）

4.

美国规范 ANSI/A***E（简称CAT）

5.

DIN 69871 型

拉紧方法：

NT型刀柄是在传统型机床上经过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上经过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。

通用性：

1）目前国内运用多的是DIN 69871型（即JT）和日本MAS BT 型两种刀柄；

2）DIN 69871型的刀柄还能够装置在ANSI/A***E主轴锥孔的机床上；

3）国际规范IS0 7388/1型的刀柄还能够装置在DIN 69871型、ANSI/A***E主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1型的刀柄是蕞好的。

▌ 锥度为1: 10的HSK真空刀柄

HSK真空刀柄靠刀柄的弹性变形，不但刀柄的1:10锥面与机床主轴孔的1:10锥面触摸，而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密触摸，这种双面触摸体系在高速加工、衔接刚性和重合精度上均优于7:24的通用刀柄。

HSK真空刀柄能够进步体系的刚性和稳定性以及在高速加工时的产品精度，并缩小刀具替换的时间，在高速加工中发挥很重要的作用，其习惯机床主轴转速到达60,000转/分。HSK东西体系正在被广泛用于航空航天、汽车、精密模具等制造工业之中。

HSK刀柄有A型、B型、C型、D型、E型、F型等多种标准，其间常用于加工中心(自动换刀)上的有A型、E型和F型。

A型和E型的蕞大差异：

A型有传动槽而E型没有。所以相对来说A型传递扭矩较大，相对可进行一些重切削。而E型传递的扭矩就比较小，只能进行一些轻切削。

A型刀柄上除有传动槽之外，还有手动固定孔、方向槽等，所以相对来说平衡性较差。而E型没有，所以E型更适合于高速加工。E型和F型的***完全一致，它们的差异在于：相同称呼的E型和F型刀柄(比如E63和F63)，F型刀柄的锥部要小一号。也就是说E63和F63的法兰直径都是φ63，但F63的锥部尺度

刀柄的装刀形式

▌ 弹簧夹头刀柄

主要用于钻头、铣刀、丝锥等直柄刀具及东西的装夹，卡簧弹性变形量1mm，夹持范围在直径 0.5~32mm。

▌ 液压夹头

A-

锁紧螺钉，运用内六角扳手将锁紧螺钉拧紧；

B-

锁紧活塞，将液压媒质压入胀大室；

C-

胀大室，受液体挤压发作压力；

D-

薄胀大衬套，在锁紧进程中使刀具装夹杆中心***并均匀包络。

E-

特殊密封件，保证理想的密封和长的运用寿命。

▌ 加热刀柄

应用感应加热技术加热刀柄上刀具装夹部位，使它的直径会胀大，再将冷的刀杆放入热的刀柄。加热刀柄夹紧力大，动平衡好，适合于高速加工。重复***精度高，一般在2μm以内，径向跳动在5μm以内；抗污才能好，在加工中防干与才能好。可是，每种标准刀柄只适装置一种柄径的刀具，需配置一套加热设备。

超清数控加工过程，大切削刀具磨损

切削加工中,刀具磨损主要是由机械作用和热化学作用形成的，具体原因如下：

(1)磨料磨损。在切削时，工件材猜中硬质点或粘结在工件及切屑上的积屑瘤碎片等会在刀具外表上刻出沟痕，使刀具磨损。这主要是由机械抵触作用形成的，也称为机械磨损。

(2)粘结磨损。切削塑性材料时，刀具与工件及切屑之间存在较大的压力，在恰当的温度下，刀具与切屑、刀具与工件接触面间发生粘结。因切削运动，粘结点决裂后，刀具外表的微粒被带走，形成刀具磨损。

(3)氧化磨损。在较高温条件下(700~800℃)，刀具外表材料会与空气中的氧发生氧化作用，生成一层强度较低的氧化膜，氧化膜很简单被工件或切屑擦掉，形成刀具磨损。

(4)涣散磨损。在高温条件下(850~1000℃)，刀具材猜中的Ti、W、Co等元素会逐步涣散到工件或切屑中，工件材猜中的Fe元素也会涣散到刀具表层。这样，改动了刀具材料的化学成分，使其硬度、耐磨性下降，然后加剧了刀具的磨损。

(5)相变磨损。刀具材料因切削温度升高而到达相变温度时，金相***会发生改动，使刀具硬度下降，然后形成磨损。

总之，刀具磨损的原因是多方面的。在不同的刀具材料、工件材料及切削条件下，刀具磨损的原因是不同的，可能是其间的某一种，也可能是其间几种归纳作用的成果。一般情况下，低速切削时．刀具磨损的原因主要是磨料磨损和粘结磨损；在高速切削时，硬质合金刀具会跟着切削温度的升高发生氧化磨损和涣散磨损，而高速刚刀具会发生相变磨损。

对于金属切削加工零件资料来说,除了可以满意制品的功能,并可以通过后续加工，满意对其装饰性、耐蚀性、导电性等性能要求外，还希望它可以有杰出的切削加工特性。　　工件资料的切削加工性是指在必定切削条件下，工件资料被切削的难易程度。为了对各种资料的切削加工性进行比较，用相对加工性Kr来表明。　　它是以切削抗拉强度σb=0.735Gpa 的45钢，耐用度T=60min时的切削速度υ060为基准，与切削其它资料时的υ60的比值，即Kr=υ60/υ060 。　　当Krgt;1 时，该资料比45钢容易切削，切削性能好；当Krlt;1 时，该资料比45钢难切削，切削性能差。常驻机构用资料的切削加工性，根据相对加工性Kr的巨细分为8 级，如下表所列。 零件毛坯的挑选和加工余量

1.零件毛坯的挑选　　毛坯品种的挑选决定于零件的资料、形状、出产性质以及出产中获得的可能性。毛坯可以选用下列几种：轧制资料（截面为圆形、六角形或正方形等的棒料、板料以及带料等）和成型毛坯（铸件、锻件以及冲压件等）。

2.毛坯的加工余量　　机械加工中毛坯尺寸与竣工零件尺寸之差，称为毛坯的加工余量。加工余量的巨细取决于加工过程中各个工步应切除的金属层的总和，以及毛坯尺寸与规则的公称尺寸之间的误差数值。

3.工序间的加工余量　　1) 应选用蕞小的加工余量，以求缩短加工时间，下降零件的制造费用；

2) 应保证各工序有充分的加工余量，能在后的工序中保证图纸所要求的精度及外表粗糙度；

3) 应考虑到零件热处理时引起的变形；

4) 应考虑加工零件时所选用的设备及加工办法，以及零件在加工过程中可能发生的变形；

5) 应考虑到被加工零件的巨细，零件愈大则所要求的加工余量也应愈大。

4.挑选工序间工序公役的准则　　1) 公役不应超出经济的加工精度范围；

2) 挑选公役时应考虑到加工余量的巨细，公役的边界决定加工余量的极限尺寸；

3) 挑选公役时应根据零件的后精度；

4) 挑选公役时应考虑出产批量的巨细，对单件小批量出产的零件答应挑选大的数值。螺纹设计加工

1.一般螺纹的加工办法　　一般外螺纹的加工办法主要有：板牙加工、螺纹铣刀铣削加工、螺纹搓丝板和滚丝轮滚扎加工。一般内螺纹的加工办法主要有：丝锥加工、螺纹铣刀铣削加工。

2.一般螺纹加工常用数据一般螺纹的标记

螺纹公役带代号的标示在螺纹代号之后，中心用“-”分隔。如果螺纹的中径公役带代号不同，则别离注出。　　前者表明中径公役带，后者表明顶径公役带。如果中径公役带与顶径公役带代号相同，则只标示一个代号。例如：M10-5g6g，M10×1-6H。　　内、外螺纹装配在一起，其公役带代号用斜线分隔，左面表明内螺纹公役带代号，右边表明外螺纹公役带代号。例如：M20×2-6H/6g；M20×2左-6H/5g6g。　　一般情况下，不标示螺纹旋合长度，其螺纹公役带按中等旋合长度确定。必要时，在螺纹公役带代号之后加注旋合长度代号S或L，中心用“-”分隔。例如：M10-5g6g-S，M10-7H-L。【金属加工微信，内容不错，值得重视！】　　【螺纹公役带三组旋合长度别离表明为：S（短）、N（中）、L（长）】。特殊需要时，可注明旋合长度的数值，中心用“-”分隔。例如：M20×2-5g6g-40。　　一般螺纹公役带的选用及精度等级英制螺纹的尺寸系列