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发布时间:2020-09-07 08:19:50
活塞环主要分为气环和油环两种。
活塞环的作用
气环的作用是保证气缸与活塞间的密封性,防止漏气,并且要把活塞顶部吸收的大部分热量传给气缸壁,由冷却水带走;油环起布油和刮油的作用,下行时刮除气缸壁上多余的机油,上行时在气缸壁上铺涂一层均匀的油膜。这样既可以防止机油窜入气缸中燃烧掉,又可以减少活塞与气缸壁的摩擦阻力。此外,油环还能起到辅助封气的作用。
活塞环的工作条件及性能要求
活塞环工作时受到气缸中高温、高压燃气的作用,温度较高(尤其是,温度可达600K)。活塞环在气缸内做高速运动,加上高温下部分机油出现变质,使活塞环的润滑条件变差,难以保证液体润滑,磨损严重。因此,要求活塞环弹性好,强度高、耐磨损。
活塞环的间隙
活塞环会在发动机运转过程中与高温气体接触发生热膨胀现象,而周期性的往复运动又使其出现径向胀缩变形。因此,为了保证正常的工作,活塞环在气缸内应该具有以下间隙。
d—活塞环内径;B—活塞环宽度
■ 端隙又称开口间隙,是指活塞环在冷态下装入气缸后,该环在上止点时,环的两端头之间的间隙。一般为0.25~0.50mm。
■ 侧隙又称边隙,是指活塞环装入活塞后,其侧面与活塞环槽之间的间隙。第道环因为工作温度高,间隙较大,一般为0.04~0.10mm;其他环一般为0.03~0.07mm。油环侧隙比气环小。
■ 背隙是指活塞环装入气缸后,活塞环内圆柱面与活塞环槽底部间的间隙,一般为0.50~1.00mm。油环背隙较气环大,有利于增大存油间隙,便于减压泄油。
活塞环的泵油作用
由于侧隙和背隙的存在,当发动机工作时,活塞环便产生了泵油作用。其原因是,活塞下行时,活塞环靠在环槽的上方,活塞环从缸壁上刮下来的机油充入环槽下方;当活塞上行时,活塞环又靠在环槽的下方,同时将机油挤压到环槽上方。如此反复运动,就将缸壁上的机油泵入燃烧室。由于活塞环的泵油作用,使机油窜入燃烧室,会使燃烧室内形成积炭和增加机油消耗,并且还可能在环槽(尤其是第道气环槽)中形成积炭,使环卡死,失去密封作用,甚至折断活塞环。
气 环
■ 气环的密封机理
活塞环有一个切口,且在自由状态下不是圆环形,其外形尺寸比气缸的内径大些,因此,它随活塞一起装入气缸后,便产生弹力而紧贴在气缸壁上。
活塞环在燃气压力作用下,压紧在环槽的下端面上,于是燃气便绕流到环的背面,并发生膨胀,其压力下降。同时,燃气压力对环背的作用力使活塞环更紧地贴在气缸壁上。压力已有所降低的燃气,从第道气环的切口漏到第二道气环的上平面时,又把这道气环压贴在第二环槽的下端面上,于是,燃气又绕流到这个环的背面,再发生膨胀,其压力又进一步降低。
如此继续进行下去,从后一道气环漏出来的燃气,其压力和流速已经大大减小,因而泄漏的燃气量也就很少了。因此,为数很少的几道切口相互错开的气环所构成的“迷宫式”封气装置,就足以对气缸中的高压燃气进行有效的密封。
气环的断面形状及各环间隙处的气体压力
■ 气环的切口
气缸内的燃气漏入曲轴箱的主要通路是活塞环的切口,因此,切口的形状和装入气缸后的间隙大小对于漏入曲轴箱的燃气量有一定的影响,切口间隙过大,则漏气严重,使发动机功率减小;间隙过小,活塞环受热膨胀后就有可能卡死或折断。切口间隙值一般为0.25~0.8mm。第道气环的温度,因而其切口间隙值。
气环的切口形状
直角形切口工艺性好;阶梯形切口的密封性好,但工艺性较差;斜口形切口,斜角一般为30°或45°,其密封作用和工艺性均介于前两种之间,但其锐角部位在套装入活塞时容易折损;图中(d)为二冲程发动机活塞环的带防转销钉槽的切口,压配在活塞环槽中的销钉,是用来防止活塞环在工作中绕活塞中心线转动的。
■ 气环断面形状
气环的断面形状
■ 矩形环的优点是结构简单、制造方便、散热性好、废品率低;缺点主要是有泵油作用,容易造成机油消耗量过大并有可能形成燃烧室积炭。另外,矩形环的刮油性、磨合性及密封性较差,现代汽车基本不采用。
■ 锥面环的优点是与气缸壁的接触为线接触,密封和磨合性能较好,刮油作用明显,容易形成油膜以改善润滑;缺点是传热性能较差。锥面环主要应用在除第道环外的其他环。
■ 扭曲环是当代汽车发动机广泛应用的一种活塞环,主要是因为扭曲环除具有锥面环的优点之外,还能减小泵油作用,减轻磨损、提高散热性能。安装扭曲环时应特别注意:内圆切槽向上,外圆切槽向下,不能装反。
■ 梯形环的主要优点是能把沉积在环槽中的结焦挤出,从而避免了活塞环被黏结而出现折断,同时其密封性能优越,使用寿命长;缺点主要是上下两端面的精磨工艺较复杂。梯形环在热负荷较大的柴油发动机上使用较多。
■ 桶面环的优点是活塞的上下行程都可以形成楔形油膜以改善润滑,对活塞在气缸内摆动的适应性好,接触面积小,有利于密封;缺点是凸圆弧面加工困难,多用于强化柴油发动机的第道环。
油 环
油环分为普通油环和组合油环两种。
普通油环是用合金铸铁制造的。其外圆面的中间切有一道凹槽,在凹槽底部加工出很多穿通的排油小孔或狭缝。油环上唇的上端面外缘一般均有倒角,可以使油环向上运动时能够形成油楔。机油可以把油环推离气缸壁,从而易于进入油环的切槽内。下唇的下端面外缘不倒角,这样向下刮油能力较强。鼻式油环和双鼻式油环的刮油能力更强,但加工较困难。
油环及其刮油作用
油环的断面形状
对于由三个刮油钢片和两个弹性衬环组成的组合式油环,轴向衬环夹装在第二、第三刮油片之间,径向衬环使三个刮油片压紧在气缸壁上。这种油环的优点是,片环薄,对气缸壁的比压(单位面积上的压力)大,因而刮油作用强;三个刮油片是各自独立的,故对气缸的适应性好;重量轻;回油通路大。因此,组合油环在高速发动机上得到较广的应用。其缺点是制造成本高(片环的外表面必须镀铬,否则滑动性不好)。
刀具的长度补偿和半径补偿
数控加工中,刀具实践地点的方位往往和编程时刀具理论上应在的方位不同,这是咱们需求从头依据刀具方位来修正程序,然而正如咱们知道的,修正程序是一件多么繁杂而易错的环节,因而,刀具补偿的概念就应运而生。所谓刀具补偿就是用来补偿刀具实践安装方位与理论编程方位之差的一种功用。运用刀具补偿功用后,改动刀具,只需求改动刀具方位补偿值即可,而不用修正数控程序。
刀具补偿中咱们经常用的有长度补偿和半径补偿,一般初入数控职业的人很难娴熟的运用这两种补偿,下面咱们就这两种补偿办法详细讲解一下。
一、刀具长度补偿
1、刀具长度补偿的概念
首先咱们应了解一下什么是刀具长度。刀具长度是一个很重要的概念。咱们在对一个零件编程的时分,首先要质定零件的编程中心,然后才能树立工件编程坐标系,而此坐标系仅仅一个工件坐标系,零点一般在工件上。长度补偿仅仅和Z坐标有关,它不象X、Y平面内的编程零点,因为刀具是由主轴锥孔定位而不改动,关于Z坐标的零点就不一样了。每一把刀的长度都是不同的,例如,咱们要钻一个深为50mm的孔,然后攻丝深为45mm,分别用一把长为250mm的钻头和一把长为350mm的丝锥。先用钻头钻孔深50mm,此刻机床现已设定工件零点,当换上丝锥攻丝时,假设两把刀都从设定零点开端加工,丝锥因为比钻头长而攻丝过长,损坏刀具和工件。此刻假设设定刀具补偿,把丝锥和钻头的长度进行补偿,此刻机床零点设定之后,即使丝锥和钻头长度不同,因补偿的存在,在调用丝锥工作时,零点Z坐标现已主动向Z (或Z)补偿了丝锥的长度,保证了加工零点的正确。
2、刀具长度补偿指令
通过履行含有G43(G44)和H指令来实现刀具长度补偿,一起咱们给出一个Z坐标值,这样刀具在补偿之后移动到离工件表面距离为Z的地方。别的一个指令G49是撤销G43(G44)指令的,其实咱们不用运用这个指令,因为每把刀具都有自己的长度补偿,当换刀时,运用G43(G44)H指令赋予了自己的刀长补偿而主动撤销了前一把刀具的长度补偿。
G43表明存储器中补偿量与程序指令的结尾坐标值相加,G44表明相减,撤销刀具长度偏置可用G49指令或H00指令。程序段N80 G43 Z56 H05与中,假设05存储器中值为16,则表明结尾坐标值为72mm。
3、刀具长度补偿的两种办法
(1)用刀具的实践长度作为刀长的补偿(推荐运用这种办法)。运用刀长作为补偿就是运用对刀仪丈量刀具的长度,然后把这个数值输入到刀具长度补偿寄存器中,作为刀长补偿。
运用刀具长度作为刀长补偿,能够避免在不同的工件加工中不断地修正刀长偏置。这样一把刀具用在不同的工件上也不用修正刀长偏置。在这种情况下,能够依照一定的刀具编号规矩,给每一把刀具作档案,用一个小标牌写上每把刀具的相关参数,包含刀具的长度、半径等材料。这关于那些专门设有刀具管理部门的公司来说,就用不着和操作工面对面地通知刀具的参数了,一起即使因刀库容量原因把刀具取下来等下次从头装上时,只需依据标牌上的刀长数值作为刀具长度补偿而不需再进行丈量。
运用刀具长度作为刀长补偿还能够让机床一边进行加工运转,一边在对刀仪上进行其他刀具的长度丈量,而不用因为在机床上对刀而占用机床运转时刻,这样可充分发挥加工中心的效率。这样主轴移动到编程Z坐标点时,就是主轴坐标加上(或减去)刀具长度补偿后的Z坐标数值。
(2)运用刀尖在Z方向上与编程零点的距离值(有正负之分)作为补偿值。这种办法适用于机床只要一个人操作而没有足够的时刻来运用对刀仪丈量刀具的长度时运用。这样做当用一把刀加工别的的工件时就要从头进行刀长补偿的设置。运用这种办法进行刀长补偿时,补偿值就是主轴从机床Z坐标零点移动到工件编程零点时的刀尖移动距离,因而此补偿值总是负值而且很大。
二、 刀具半径补偿
1、刀具半径补偿概念
在概括加工时,刀具中心运动轨道(刀具中心或金属丝中心的运动轨道)与被加工零件的实践概括要偏移一定距离,这种偏移称为刀具半径补偿,又称刀具中心偏移。
因为数控系统控制的是刀具中心轨道,因而数控系统要依据输入的零件概括尺度及刀具半径补偿值核算出刀心轨道。依据刀具补偿指令,数控加工机床可主动进行刀具半径补偿。特别是在手艺编程时,刀具半径补偿尤为重要。手艺编程时,运用刀具半径补偿指令,就能够依据零件的概括值编程,不需核算刀心轨道编程,这样就大大减少了核算量和出错率。尽管运用CAD/CAM主动编程,手艺核算量小,生成程序的速度快,但当刀具有少量磨损或加工概括尺度与规划尺度稍有偏差时或者在粗铣、半精铣和精铣的各工步加工余量变化时,仍需作恰当调整,而运用了刀具半径补偿后,不需修正刀具尺度或建模尺度而从头生成程序,只需求在数控机床上对刀具补偿参数做恰当修正即可。既简化了编程核算,又添加了程序的可读性。
刀具半径补偿有B功用(Basic)和C功用(Complete)两种补偿方式。因为B功用刀具半径补偿只依据本段程序进行刀补核算,不能解决程序段之间的过渡问题,要求将工件概括处理成圆角过渡,因而工件尖角处工艺性不好。而且编程人员必须事前估量出刀补后或许呈现的间断点和交叉点,并进行人为处理,明显添加编程的难度;而C功用刀具半径补偿能主动处理两程序段刀具中心轨道的转接,可彻底依照工件概括来编程,因而现代CNC数控机床几乎都采用C功用刀具半径补偿。这时要求树立刀具半径补偿程序段的后续至少两个程序段必须有值定补偿平面的位移指令(G00、G01,G02、G03等),否则无法树立正确的刀具补偿。
2、刀具半径补偿指令
依据ISO规则,当刀具中心轨道在程序规则的前进方向的右边时称为右刀补,用G42表明;反之称为左刀补,用G41表明。
G41是刀具左补偿指令(左刀补),即顺着刀具前进方向看(假定工件不动),刀具中心 轨道位于工件概括的左面,称左刀补。
G42是刀具右补偿指令(右刀补),即顺着刀具前进方向看(假定工件不动),刀具中心轨道位于工件概括的右边,称右刀补。
机械加工开展的总趋势是高功率、、高柔性和强化环境意识。在机械加工范畴,切(磨)削加工是运用广泛的加工办法。
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高速切削是切削加工的开展方向,已成为切削加工的干流。它是先进制造技能的重要共性关键技能,推广运用高速切削技能将大幅度前进出产功率和加工质量并降低成本。
高速切削技能的开展和运用决定于机床和刀具技能的前进,其间刀具资料的前进起决定性的效果。研讨表明,高速切削时,跟着切削速度的前进,切削力减小,切削温度上升很高,达到必定值后上升逐步趋缓。
造成刀具损坏主要的原因是切削力和切削温度效果下的机械摩擦、粘结、化学磨损、崩刃、破碎以及塑性变形等磨损和破损,因而高速切削刀具资料主要的要求是高温时的力学功能、热物理功能、抗粘结功能、化学稳定性(氧化性、分散性、溶解度等)和抗热震功能以及抗涂层决裂功能等。
根据这一要求,近20多年来,开展了一批适于高速切削的刀具资料,可在不同切削条件下,切削加工各种工件资料。虽然咱们总是期望得到既有高的硬度以确保刀具的耐磨性,又有高的耐性来防止刀具的碎裂,但现在的技能开展还没有找到如此优越功能的刀具资料,鱼于熊掌无法兼得。
因而,咱们会在实践中按照需求选用更合适的刀具材科,粗加工时优先考虑刀具资料的耐性,精加工时优先考虑刀具资料的硬度。当然人们还期待着以超高切削速度进行加工而取得更好的效果。下面仅就常见的工件资料及刀具的相关情况做如下简单介绍。
铝合金
01
1.1 易切削铝合金
该资料在航空航天工业运用较多,适用的刀具有K10、K20、PCD,切削速度在2000~4000m/min,进给量在3~12m/min,刀具前角为12°~18°,后角为10°~18°,刃倾角可达25°。
1.2 铸铝合金
铸铝合金根据其Si含量的不同,选用的刀具也不同。
对Si含量小于12%的铸铝合金可选用K10、Si3N4刀具,当Si含量大于12%时,可选用PKD(人造金刚石)、PCD(聚晶金刚石)及CVD金刚石涂层刀具。
关于Si含量达16%~18%的过硅吕合金,蕞好选用PCD或CVD金刚石涂层刀具,其切削速度可在1100m/min,进给量为0.125mm/r。
铸 铁
02
对铸件,切削速度大于350m/min时,称为高速加工,切削速度对刀具的选用有较大影响。当切削速度低于750m/min时,可选用涂层硬质合金、金属陶瓷;切削速度在510~2000m/min时,可选用Si3N4淘瓷刀具;切削速度在2000~4500m/min时,可运用CBN刀具。铸件的金相组织对高速切削刀具的选用有必定影响,加工以珠光体为主的铸件在切削速度大于500m/min时,可运用CBN或Si3N4,当以铁素体为主时,由于分散磨损的原因,使刀具磨损严峻,不宜运用CBN,而应选用淘瓷刀具。
如粘结相为金属Co,晶粒尺度平均为3?m,CBN含量大于90%~95%的BZN6000在V=700m/min时,宜加工高铁素体含量的灰铸铁。粘结相为陶瓷(AlN AlB2)、晶粒尺度平均为10?m、CBN含量为90%~95%的Amborite刀片,在加工高珠光体含量的灰铸铁时,在切削速度小于1100m/min时,随切削速度的增加,刀具寿数也增加。
一般钢
03
切削速度对钢的表面质量有较大的影响,据研讨,其蕞佳切削速度为500~800m/min。现在,涂层硬质合金、金属陶瓷、非金属陶瓷、CBN刀具均可作为高速切削钢件的刀具资料。其间涂层硬质合金可用切削液。用PVD涂层办法出产的TiN涂层刀具其耐磨功能比用CVD涂层法出产的涂层刀具要好,因为前者可很好地坚持刃口形状,使加工零件取得较高的精度和表面质量。
金属淘瓷刀具现在占市场份额较大,以TiC-Ni-Mo为基体的金属陶瓷化学稳定性好,但抗弯强度及导热性差,适于切削速度在400~800m/min的小进给量、小切深的精加工:用TiCN作为基体、结合剂中少钼多钨的金属陶瓷将强度和耐磨两者结合起来,用TiN来增加金属陶瓷的耐性,其加工钢或铸铁的切深可达2~3mm。
高硬度钢
04
高硬度钢(HRC40~70)的高速切削刀具可用金属陶瓷、陶瓷、TiC涂层硬质合金、PCBN等。金属陶瓷可用基本成分为TiC增加TiN的金属陶瓷,其硬度和断裂耐性与硬质合金大致相当,而导热系数不到硬质合金的1/1O,并具有优异的耐氧化性、抗粘结性和耐磨性。
别的其高温下机械功能好,与钢的亲和力小,适合于中高速(在200m/min左右)的模具钢SKD加工。金属陶瓷尤其适合于切槽加工。选用淘瓷刀具可切削硬度达63HRC的工件资料,如进行工件淬火后再切削,实现“以切代磨”。切削淬火硬度达48~58HRC的45钢时,切削速度可取150~18Om/min,进给量在O.3~0.4min/r,切深可取2~4mm。粒度在1?m,TiC含量在20%~30%的Al203-TiC淘瓷刀具,在切削速度为100m/min左右时,可用于加工具有较高抗剥落功能的高硬度钢。当切削速度高于1000m/min时,PCBN是蕞佳刀具资料,CBN含量大于90%的PCBN刀具适合加工淬硬工具钢(如55HRC的H13工具钢)。
高温镍基合金
05
Inconel 718镍基合金是典型的难加工资料,具有较高的高温强度、动态剪切强度,热分散系数较小,切削时易产生加工硬化,这将导致刀具切削区温度高、磨损速度加快。高速切削该合金时,主要运用陶瓷和CBN刀具。碳化硅晶须增强氧化铝陶瓷在100~300m/min时可取得较长的刀具寿数,切削速度高于500m/min时,增加TiC氧化铝淘瓷刀具磨损较小,而在100~300m/min时其缺口磨损较大。氮化硅陶瓷(Si3N4)也可用于Inconel 718合金的加工。一般认为,SiC晶须增强陶瓷加工Inconel 718的蕞佳切削条件为:切削速度700m/min,切深为1~2mm,进给量为O.1~0.18mm/z。氦氧化硅吕(Sialon)陶瓷耐性很高,适合于切削过固溶处理的Inconel718(45HRC)合金,Al203-SiC晶须增强陶瓷适合于加工硬度低的镍基合金。
钛合金
06
钛合金强度、冲击耐性大,硬度稍低于Inconel 718,但其加工硬化十分严峻,故在切削加工时出现温度高、刀具磨损严峻的现象。实验得出,用直径10mm的硬质合金K10两刃螺旋铣刀(螺旋角为30°)高速铣削钛合金,可达到满意的刀具寿数,切削速度可高达628m/min,每齿进给量可取O.06~0.12mm/z,连续高速车削钛合金的切削速度不宜超越200m/min。
复合资料
07
航天用的先进复合资料,以往用硬质合金和PCD,硬质合金的切削速度受到限制,而在900℃以上高温下PCD刀片与硬质合金或高速刚刀体焊接处熔化,用淘瓷刀具则可实现300m/min左右的高速切削。
高速切削技能已成为切削加工的干流,加快其推广运用,将会发明巨大经济效益。高速切削刀具资料对开展和运用高速切削技能具有决定性效果。超硬刀具资料(PCD与CBN)、淘瓷刀具、TiC(N)基硬质合金刀具(金属陶瓷)和涂层刀具等四大类高速切削刀具资料各有其特性和运用范围,它们相互配合,彼此竞争,推进高速切削技能的开展和运用。
高速钢薄片T形铣刀变形校对
高速钢薄形刀具在热处理中易变形,假如刀具在热处理中工艺和操作不恰当,比方加热温度偏高,刀具绑扎办法不恰当或是加热时间过长等,都会形成高速钢薄形刀具热处理后变形较大。因此,高速钢薄形刀具在热处理进程中需要特别注意操控刀具的变形,采纳一些减小变形的办法。比方采纳两次预热;恰当降低加热温度;恰当缩短加热时间;正确绑扎刀具;减小一次进炉量,防止刀具之间彼此触莫、揉捏等办法。但在实践热处理进程中,有些刀具由于形状、巨细等因素,变形问题无法消除。并且有时候会由于热处理中工艺和操作不恰当的原因形成成批刀具呈现变形大的状况。咱们单位就呈现过由于刀具绑扎不恰当,一次进炉量大而形成一批高速钢薄片T形铣刀淬火后变形十分大。
1.关于这批高速钢薄片T形铣刀
这批高速钢薄片T形铣刀资料为W6Mo5Cr4V2,数量为200件,硬度要求为63~66HRC。铣刀长150mm,铣刀片厚度1.5mm,热处理前铣刀片厚度留余量为1mm左右。
这批高速钢薄片T形铣刀的刀片厚度很薄,制品尺度为1.5mm,并且形状为“T”形。由于W6Mo5Cr4V2刀具的加热温度高,这么薄的刀片简单变形。关于这种薄片铣刀,在热处理中应特别要注意采纳办法操控刀具的变形。比方,淬火加热前采纳两次预热(一次低温预热,加热温度为550℃左右;一次中温预热,加热温度为850℃左右);采纳单件绑扎,减少一次进炉量,防止刀具在加热时彼此揉捏,形成刀具呈现较大的变形。这批铣刀就是由于绑扎数量和办法不恰当,以及一次进炉量太大而形成大部分铣刀刀片部分平面变形很大,变形gt;0.3mm,蕞大变形到达0.7mm。
2.高速钢薄片T形铣刀的校对难度剖析
这批高速钢薄片T形铣刀的刀片厚度很薄,制品尺度为1.5mm,并且形状为“T”形,淬火后硬度又十分高,硬度要求为63~66HRC,这种形状的刀具淬火后假如刀片部分发生变形没有好的办法进行校对。长轴件刀具径向圆跳动变形大,咱们能够采纳多种办法校对变形,如趁热校对法、热点法、冷敲法。而这些办法关于这些薄片T形铣刀不适宜,上夹具回火校对的办法或许会有一定的作用,可是这批薄片铣刀中刀片部分变形大的数量多,这种薄片T形铣刀要校对刀片部分选用上夹具回火校对的办法功率会很低。
3.薄片T形铣刀的校对
上夹具回火校对的办法关于这种薄片T形铣刀的功率低,一个夹具一次只能校对一把铣刀,也不行能做几套夹具,这种夹具是专用的,用完或许以后就再也用不上了,所以本钱很高,只能另想办法。
(1)铣刀退火
先将变形大的薄片T形铣刀进行退火。高速刚刀具退火十分费事,一般只在刀具变形太大,校对不过来或者是硬度偏低,达不到规划图纸要求时才会考虑退火返修。这些T形铣刀的资料为W6Mo5Cr4V2,依据本单位现有设备状况,选用一般电阻炉退火。由于一般电阻炉内的介质是空气,含有很多的氧气,假如刀具直接放到一般电阻炉里进行退火的话,刀具表面将呈现较严重的氧化、脱碳,返修后刀具的硬度会偏低,甚至会形成刀具裂纹。因此,高速刚刀具退火时有必要采纳办法防止和避免刀具表面氧化、脱碳,具体维护办法能够依据设备状况和自身的状况而定。咱们单位选用的是金刚砂装箱维护。先在不锈钢维护箱底部铺一层金刚砂,将铣刀用废报纸包好,一层一层摆好,摆好一层铺一层金刚砂,终在维护箱口盖上石棉板,再盖上箱盖,防止外面空气进入维护箱。
装好箱后就能够进炉退火。退火加热温度为850℃左右,然后随炉降温到720℃左右,保温一段时间,随炉冷至550℃以下出炉。有必要严格操控退火工艺进程,特别是降温进程,否则高速刚刀具的硬度很难退下来。退火后检查刀具的硬度,要求硬度≤28HRC。刀具硬度高了,校对时简单开裂,返修淬火时也有或许开裂。
(2)制作专用的校对模具
依据T形铣刀的外形、尺度制作了一套专用的校对模具。校对模具是用圆钢加工成φ90mm×170mm的圆柱体,并依据T形铣刀的外形、尺度在圆柱体中心加工了台阶孔,T形铣刀的颈部尺度为φ17mm,加大1mm,按φ18mm加工;T形铣刀柄部蕞大尺度为φ24mm,加大2mm,按φ24mm加工,这是为了降低加工难度,假如能够彻底按照T形铣刀的外形加工模具的内孔,能够提高T形铣刀的校对作用,也就是校对后铣刀的变形会更小。选用线切割的办法将圆柱体切成两半,一套校对模具就做好了。
(3)铣刀校对
由于铣刀的资料为W6Mo5Cr4V2,合金含量高,塑性较差,直接校压,刀具很有或许会开裂。因此,校对前需要将这些铣刀进行预热,咱们选用550℃左右进行预热。经过预热,提高了铣刀的塑性。校对时用钳子夹着,将铣刀放进校对模具,并将校对模具合起来,铣刀刀片上面放一个巨细适宜的圆柱体作为压块,压块两个端面要求平行度好,用液压机压头压在压块上。校压时需要调整好液压机的压力,压力小了变形校对不过来,压力太大了铣刀刀片又有或许被压扁,形成铣刀刀片尺度发生变化。选用液压机直接校对是使用刀具的塑性,经过液压机对刀片部位施加压力,使刀片部位发生塑性变形,然后到达校对变形的意图。
4.校对作用
经过校对,刀片部位变形大的T形铣刀变形≤0.3mm,基本上到达要求。假如能够彻底按照T形铣刀的外形加工模具的内孔,能够提高T形铣刀的校对作用,也就是校对后铣刀的变形会更小。
T形铣刀悉数校对好后,咱们用箱式电阻炉铣刀用550℃进行回火,以消除校对时发生的应力,有利于减小从头淬火时的变形。高速刚刀具淬火,咱们是选用中温盐炉对高速刚刀具进行中温预热,然后转移到高温盐炉对高速刚刀具进行淬火加热。这些T形铣刀从头淬火时,咱们选用单件绑扎,一个淬火钩只允许挂两件T形铣刀,并且减少一次的进炉量。从头淬火后,这些T形铣刀变形不大,刀片部位蕞大变形为0.35mm,能够保证刀片部位能够加工起来。
5.结语
经过先对这些薄片T形铣刀进行退火,制作一套专用的校对模具,选用液压机直接校压刀片部位,使用刀具退火后较好的塑性,经过液压机对刀片部位施加压力,使刀片部位发生塑性变形,到达了校对T形铣刀刀片部位变形的意图。这种校对办法功率较高,供给了一种相似零件或刀具淬火变形的校对办法。
不过这只是一种抢救办法,更重要的是咱们在对高速刚刀具进行热处理时要注意一些操作细节,比方刀具的绑扎方式、办法、装炉量,以及提高操作人员的技术水平和责任心等,只要这样才干有效地减小高速刚刀具的变形,保证高速刚刀具的热处理质量。
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